6軸機器人用于大批量機加工的工件搬運

發布日期:2012-03-31    蘭生客服中心    瀏覽:7358

  當RFM公司從特殊訂貨的低批量生產轉變到大批量生產以后,不得不提高加工工藝的自動化水平。自從采用Tsudakoma傾斜式旋轉工作臺、機器人裝置和托盤傳送器以后,RFM加工車間的銷售額增加了400% 。

  RFM公司成立于1978年,專門為汽車工業提供定制化的專用可分度刀具。而20年以后,這家坐落在密執安州Brighton市的車間中的一切都發生了變化。1998年,美國三菱材料公司(Mitsubishi Materials USA)開始注意到RFM公司刀具生產的專業化特點及其生產能力,并收購了這家公司。自此,RFM公司不得不從低批量專業化生產轉變成大批量加工生產,并采用可分度刀具、多刀座銑刀、端面銑刀和鉆頭等工具從事加工生產。

  為了完成這些任務,該車間計劃擴大其工廠的生產面積,將其從原來的6000ft2(1ft2=0.0929m2)擴大到7500ft2;另外又聘用了兩名數控機床操作員;將其現有的設備進一步升級;并購置了采用現代化技術的新型數控機床。其第一筆投資首先用于對現有兩臺Okuma VMC的改造,配置新的Tsudakoma TRNCB-301型傾斜式旋轉工作臺和TPC M-代碼控制系統(在北美市場由Koma Precision公司負責分銷)。旋轉工作臺所提供的夾緊扭矩和精度可保證機床滿足加工公差的要求。隨著生產批量的不斷增加,該公司采用Okuma機床新機型,更換了原來的老式VMC,現在這些新的機床上都配置了Tsudakoma傾斜式旋轉工作臺(圖1)。
             
             圖1 為了使生產能夠達到必要的提高,該車間以新的Okuma機型代替其
                陳舊的加工中心,并在自動化生產方面增加了新的投資

  所增加的1500 ft2的廠房很快被新機床占滿。然而,所增加的新機床和第二班工作仍然滿足不了該公司原先估計的生產能力。顯然,單靠增加機床數量的生產方法還不能滿足庫存需求。RFM公司和Mitsubishi Materials公司開始意識到,他們需要對生產進行創新,擴大對世界市場的供應能力。RFM公司的副總裁兼總經理Rudy Meffert先生說:“最好的解決方案是以較少的加工設備提供更多的產品!

  于是在決策過程中,RFM公司邀請了密執安州當地的Okuma的分銷商Gosiger公司,借用他們的專業技術,并由他們提供輸入數據。在雙方會談結束以后,Gosiger公司完全明白了該加工車間需要什么設備才能完成他們的任務。顯然,最好的解決方案就是在RFM公司采用自動化生產的方法。實現自動化的初期投資相當于增加另一臺加工中心的費用,計劃收回投資的時間還不到一年。

  2007年7月,Gosiger公司為RFM公司提供了一臺大隈Okuma MB46VA型加工中心;一套配有液壓夾緊裝置的Tsudakoma TN-200型傾斜式旋轉工作臺;一套配有6軸聯動的Fanuc M16iB型機械手;一套Fanuc R-J3iC型控制系統以及一套由三個托盤組成的Gosiger自動化系統,在配有裝卸站的傳送帶上可傳送25個工件(圖2)。
                     
           圖2 該加工車間最近投入到自動化系統方面的投資包括一套6軸Fanuc M16ib型
                機械手和一套可適合于傳送25個工件的Gosiger托盤系統

  現在,新自動化系統已經運行有一年多的時間了,該系統的生產能力逐步提高,滿足了RFM公司的要求。該系統除了具備白天的生產能力之外,該車間還安排了每個晚上8h夜班和周末期間的無人化作業。此外,該系統還可以進一步擴展,以滿足今后生產的需要。按照Meffert先生的說法,機器人迫使該公司的工作人員不得不提高他們的調試設置技術。從總體來說,該加工車間在添置機器人系統以后,已經使其生產提高了25%,但從事生產的人員數量沒有增加。此外,該公司能夠更好和更加及時地為其洛杉磯的倉庫發運庫存產品。自2000年以來,RFM公司首次開始用其在Tsudakoma旋轉工作臺方面投資,執行其提高生產率的計劃,從而使其銷售額增加了400%。

更多相關信息